在普通消費者的認知中，美國思達耐這家汽車零部件生產商，知名度似乎不如德國博世。但在專業人士的眼中，它的專精技術獨樹一幟。作為康明斯全球范圍內唯一的柴油機油泵及排放控制系統供應商，思達耐專注于提供高精密的發動機噴油系統及排放控制系統，客戶遍及通用、福特、大眾等世界一流的整車生產廠商。2007年投資思達耐精密機電(常熟)有限公司(以下簡稱常熟思達耐)后，它在中國市場正式邁入了高速發展期。

　　目前,常熟思達耐主要生產高精密燃油系統零部件(控制泵類零件),比如中型和重型卡車用泵殼、凸輪軸、燃油泵和噴油器等，供應中國和北美市場。DCR燃油泵的年產量平均在7萬只，發展目標是10萬;另外，PN噴油嘴的年產量平均在 36萬只。

圖1：思達耐專注于提供高精密發動機噴油系統, 對卓越品質與生產效率具有高要求。

　　秉承總部對卓越品質與生產效率兼具的高要求，常熟思耐達因循其管理思路，在產品精密加工和裝配方面持續進行供應鏈優化。季增亮是公司供應鏈優化項目的負責人，他說：“精密，是公司產品不可動搖的技術要求，我們產品機械加工都需達到μ級精度, 裝配的精度要求也極高，這使得產品極具穩定性。同時，提高產品的性價比，是贏得更多訂單，在市場競爭中處于優勢地位的必須。我們的產品定位是中高端，由此，特別是在中國市場，降低單件成本更加重要，這是我們工作的重心。”

　　破解高成本

　　DCR產品設計從國外引入，但產品線以及加工組裝全部由常熟工廠自己完成，前后經歷了三年時間，2013年底開始正式量產，主要為康明斯做配套。然而，材料為鍛鋼的DCR產品硬度高、加工形狀復雜，且有很多深孔和交叉孔，加工成本一直居高不下。“在成熟的項目上做優化，并按既定目標降低成本，挑戰似乎更大一些。”

圖2：材料為鍛鋼的DCR產品硬度高、加工形狀復雜，且有很多深孔和交叉孔，加工成本一直居高不下 

　　比如DCR噴油泵蓋的交叉深孔加工就是常熟思達耐遇到的典型加工難點。專門負責DCR 產品技術和工藝的楊勇說：“不管哪個行業在加工交叉深孔，特別是大角度交叉深孔都是一個比較大的加工難點，為解決這一問題我們花了一年多時間。”

圖3

　　這個難點位于DCR泵蓋(如圖一所示)，材料硬度為40HRC，有斜交叉孔，夾角達到120度，加工孔深84mm, D4, 21倍徑。由于第二個孔加工的時候，因為有交叉孔，且熱處理硬度比較高，一般容易斷刀，特別考驗鉆頭的定心以及貫穿孔刃帶的支撐能力。

　　“前期因為這款產品造成的成本損失非常大,遇到主要問題就是鉆頭,即便最初預算比較充足的刀具成本，結果平均每個月還要額外超出8萬到9萬的費用。現在換了新的刀具品牌后，不僅單件成本下來了，而且加工節拍得到很好調整，整個項目的成本已從當時的130元降到了目前的70元左右，成功控制在合理的預算范圍內。同時，刀具壽命也有了很大改善。” 譚滿意是思達耐刀具優化的負責人。

　　而他所說的新刀具就是瓦爾特新產品DC170。

　　敲門磚

　　正是由于DC170的出色表現，不僅讓用戶對他贊譽有加，也敲開了瓦爾特刀具在常熟思達耐的全面應用——現有刀具全部替換成瓦爾特系列產品。

　　DC170于2014年10月新推出,是瓦爾特集團硬質合金孔加工刀具新功效等級的首個代表,刃帶采用了獨特環形刃帶結構新設計，在目前市場上獨一無二。與傳統幾何形狀的硬質合金鉆頭相比，DC170 更可靠、穩定，更流暢、高效。新鉆頭采用內冷方式。環型槽平緩使得冷卻潤滑液流動均勻，并同時避免了危險的纏屑障礙。刃帶新穎的設計，可使冷卻液從四面八方連續沖洗鉆頭，即使在極端溫度下也能有效散熱，冷卻效果非常好。此外，刃帶結構變化也使加工引起的振動被持續引導并降到最低水平，從而鉆頭的轉動更為平穩，刀具作業的穩定性也得到保障。

　　夏君濤，瓦爾特負責蘇州地區的資深技術專家，是思達耐優化項目的主要實施者，他介紹說：“泵蓋加工對于刀具的要求是比較高的，因為正交垂直并不難，難得是斜著打貫穿孔。一般刀具包括鉆頭經常承受不了斜面加工的時候產生的徑向力而產生崩刃，不能定心也容易使刀具折斷。”

　　據了解，這種泵蓋產品構造及加工方式最初源自博世，目的是使整個的燃油系統燃燒充分。但即便在博世的制造工廠，加工斷刀這種現象也難以避免，協調穩定性在全世界都是一個加工難點。

　　“DC170就是專門針對于此來設計的，經過了三年的研發才得以成功。它適用于所有行業的鋼件和鑄鐵材料加工中例如貫穿孔和出口為斜面等難度較大的加工。” 夏君濤繼續介紹說，“經過一個多月的測試，目前DOC170已經在常熟思達耐泵蓋產品上批量應用了。”

圖4：季增亮（中）,思達耐供應鏈優化項目負責人,譚滿意（左）則專注于刀具優化.夏君濤（右），瓦爾特負責蘇州地區的資深技術專家。

　　現在DC170的壽命可以做到350個孔，比原先刀具160個孔的壽命提高了一倍以上，同時效率和精度也得到了改善。另外，DC170鉆頭帶有八個明顯的環形槽，為最佳工作溫度提供保障，同時也有利于用作翻新刻度。DC170 鉆頭可翻新三到五次，直到僅剩兩個環形槽為止。從這個意義上說，用戶可以完全挖掘出翻新潛力，從而進一步降低生產成本。

　　無縫對接

　　由于此次是常熟思達耐全線采用瓦爾特的產品，那么除了DC170其他產品表現如何呢?對于這個問題，譚滿意肯定地說：“也很出色。比如一款NC 鉆頭，原來壽命是200個工件，現在用瓦爾特的半非標加涂層設計壽命可以提高到1300個工件，壽命是原來的6倍以上。現在全部換刀后，常熟思達耐刀具成本已經穩步下降，月節省額度與之前相比平均在12萬元以上。”

　　目前常熟思達耐DCR燃油泵的單件加工成本是40元左右，如果按10萬的年產量來看，就會是一個不容小覷的數字。譚滿意介紹道，作為精密加工企業，刀具成本占比很大，其它的成本可能都是輔助成本，這也是企業為什么如此關注刀具成本的主要原因所在。

　　精密加工往往最后工藝都是靠磨削加工完成的，現在常熟思達耐做的一些零件，基本上圓度和直線度要求在0.006mm以內。由于前序加工對后續工序穩定性的影響比較關鍵，所以雙方一起正在探尋一些新的加工方法，來保證加工的位置度，減少后面工序的加工難度。

　　挑戰不可能

　　按照行業慣例，通常刀具在做改進的時候，改進的幅度在10%到15%之間，能夠達到100%改進是非常少見的。“由于涉及整體品牌的替換，現在要保證的是刀具換型的平穩過度，接下來就看刀具的壽命。”楊勇說，“節拍優化之前已經完成，對瓦爾特的要求是必須達到現有的生產節拍。”

圖5：一個項目切換全部刀具,一般至少半年到一年的時間,思達耐僅僅用了三個月時間便順利完成。這是常熟思達耐過硬管理水平、生產水平的明證，也是其合作伙伴瓦爾特實力的有力說明。

　　完成所有刀具的切換，常熟思達耐花了三個多月時間，期間還進行了成本改進，原本項目大概要用63把刀具，現在切換成48把，其中改進的部分大概有7、8種。“一個項目切換全部刀具，一般至少半年到一年的時間，我們僅僅用了三個月。”譚滿意表示。這是常熟思達耐過硬管理水平、生產水平的明證，也是其合作伙伴瓦爾特實力的有力說明。

　　夏君濤坦誠地說：“常熟思達耐提出換型的時候我們確實很有壓力，包括瓦爾特在內，整個行業都沒有三個月完全切換的案例。一開始我們反應是不可能的。”

　　但是,“不充分調研,絕不能對客戶說不”是瓦爾特一直奉行的原則。瓦爾特首先派出技術人員了解了產品構造以及所有加工的過程，包括在現場跟所有相關技術人員一起探討尺寸與尺寸之間的關系，刀與刀之間的銜接工藝編排等。拿到一手信息后，工作人員針對其中難點還調動了德國總部的專家力量，綜合制定出了一套解決方案。“這個項目運作后，幾乎每一把刀具都經過了測試，這也是史無前例的，因為通常一個項目來講，很多刀具是不用測試的。” 譚滿意表示，“由于是優化改善項目，我們的目標是：成本必須要低，效率必須要高。從一把實驗刀具到每一位技術工程師，從交貨的及時性到非標刀具交貨期的如約進行，瓦爾特可以說充分發揮了他們的‘優勢技術能力’。”

　　“更重要的，我們認為這其實是雙方能力的一種激發。任何一方不行的話都沒辦法做到。比如，楊勇對這個產品極其熟悉，每一個細節都是爛熟于胸，給我們提供了很大的幫助。” 夏君濤表示，在瓦爾特人員入駐后，常熟思達耐采購、技術部門等全力配合項目的進展。一旦有技術問題，三方當場商議解決，沒有了反復的等待，三個月的奇跡自然而生。

　　在把全部刀具的優化任務都交給了瓦爾特后，思達耐正期待著核心競爭力的更高提升。